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提出喷涂色差、膜厚等因素对标准色板影响的解决方法

发布时间:2019-09-04 16:12:36
   色差是汽车涂装经常遇到的一个非常复杂且难以控制的问题,随着保险杠、门把手、后视镜及加油小门等同色塑料件的大量采用,要求车身与塑料件的颜色无偏差,这就对车身涂料色差的控制提出了更高的要求。目前轿车厂普遍采用仪器测量与目测相结合的方式来控制色差,一般提供一块标准色板,要求车身及塑料配件的颜色与该标准色板相比无论是目测,还是仪器测量都很接近。标准色板是控制颜色的基准,是颜色调试及控制色差的依据。因此标准色板的制作和管理就成为控制色差的基础。

  标准色板的制作流程如下 :开发颜色→确定颜色→开发性能合格的涂料→喷涂样板→颜色工程师确认→喷涂车身→颜色工程师确认→制作标准色板→颜色工程师确认→下发到各配套件供应商和产品检验部门。

  标准色板的传统制作工艺

  制作标准色板所用的底材最好选用车身外板钢板,规格可以根据需要制作,一般尺寸为 150 mm×70 mm。要求钢板表面平整光滑,无划痕、凹凸等缺陷,且边缘无毛刺,翘边。其制作流程按照轿车涂装流程进行 :

  前处理 →电泳 →烘烤、打磨、擦净、喷中涂漆、烘烤、打磨、吹擦净 →人工喷涂内板色漆 →机器人喷涂外板色漆→色漆点检→色漆流平→人工喷涂内板清漆→机器人喷涂外板清漆→清漆点检→清漆流平→烘干。

  标准色板制作的注意事项(传统制色板VS 喷板机制色板)

  传统型制色板:

  1. 前处理、电泳悬挂位置应选择对车身电泳无影响,且使钢板表面容易冲洗到的位置,以免出现电泳流痕等漆膜弊病;

  2. 在喷涂面漆前,必须消除中涂层所有缺陷,并在吹擦净工位仔细擦拭和吹净试板表面,必要时可用溶剂擦拭,以减少试板表面面涂层的最终缺陷;

  3。 试板黏贴位置应选择靠近前后保险杠的翼子板 、后侧围或机盖等位置,并且试板背面应与车身表面贴紧;

  4. 要做好车身上黏贴试板的接地导电性,以使试板的上漆率和正常喷涂车身能够接近。可以用铁丝或铝箔纸连接包车的铝箔和滑橇,同时为了更有把握,可以测量实际车身的接地电阻和黏贴试板位置的接地电阻;

  5。 如果试板由于导电不好造成漆膜偏薄时,可以采用手工喷洒一层色漆或者增加机器人喷涂的吐出量,但具体增加量需要根据实践摸索。例如制作某墨绿色金属闪光漆标准色板时,两次喷涂均未成功,检测时发现色板色漆比车身膜厚薄,通过增加机器人色漆喷涂流量80 mL,最终达到要求;

  6. 涂料、喷漆室和机器人所要求的工艺参数必须在工艺要求范围内,并在喷涂时做好记录。

  喷版机制色板:

  1. 每次喷涂的工艺参数不仅可视化,而且能一一储存,便于下次直接调用,喷出与上次完全一致(膜厚、均一性、光泽度及颜色等)的样板;

  2. 2支DeVilbiss Cobra 3C 重力式色板专用自动喷枪,雾化细腻,扇形均匀。该枪为用户分别配备一个HVLP空气帽和一个高压空气帽,分别用于低粘度和高粘度涂料;

  3. 采用专业级喷涂控制软件,各项喷涂工艺参数如扇形空气、雾化空气、喷涂速度、扇形重叠率、喷涂道数、喷涂方式等均可按照客户端工艺要求定制,且参数可视、可存储,随时调用于下次喷涂动作;

  4. 喷枪下端机构设计开关阀,便于快速清洗及换色;

  5. 带有标签打印功能:喷涂动作完成后,可打印喷涂参数,粘贴于色板上;

  6。 人员无需非常强的专业喷涂操作技能,简单设备操作培训即可。

  满足油漆及油墨厂喷涂一致性色板的需求,采用防爆式设计,运行速度快,重复精度高,雾化质量好,色彩重现率高。。。。。。适用于喷涂实验室,喷涂车间等各种溶剂型等易燃易爆危险环境作业,星和机器人为此潜心研发,改造及升级。

  标准色板在汽车开发以及批量生产过程中起到了关键的作用。从技术角度看,标准色板是控制色差的基准,是颜色调试和色差控制的依据,同时也降低了现场色差匹配和色差控制的难度。从经济角度来看,生产准备阶段色板色差的严格控制可以将带入批量生产后的整个生产过程的风险降低,批量车身一旦出现色差超差问题,将导致材料、能源、人力、物力、节拍等多方面的浪费,所以标准色板的制作和管理过程必须得到重视。

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